Il Gruppo Diab produce materiali di base e soluzioni per le costruzioni con struttura a sandwich con materiale composito, che conferiscono ai prodotti finali che li contengono allo stesso tempo leggerezza e resistenza. I materiali Diab sono utilizzati, ad esempio, nella progettazione e nella costruzione di imbarcazioni, di pale eoliche, treni, camion, aerei e svariati prodotti industriali.
L’impianto di Diab Longarone, completamente basato su tecniche Lean e sul coinvolgimento dei dipendenti, due strumenti chiave per raggiungere la soddisfazione dei clienti, prevede un ciclo produttivo che include sia la produzione su commessa, sia la produzione di semilavorati a forecast. Sono presenti due Reparti di Produzione Blocchi PVC e PET (dalle materie prime alla trasformazione chimica, al semilavorato-blocco), un Reparto Lavorazioni Finali- Finishing (dal semilavorato ai vari prodotti finiti per il cliente, attraverso operazioni di taglio, ridimensionamento, infusione…) e un Reparto Kit, dove i lavorati finali possono essere customizzati per creare un kit definito dal cliente (sagome, pezzi numerati personalizzati ad hoc). La produzione annua si attesta intorno a 80.000 m3 di PVC e 31.000 m3 di PET.
Diab Italia, che dal 2000 fa parte della multinazionale svedese Diab Group, è un’azienda con una lunga storia alle spalle, che si intreccia con quella dell’industria italiana degli ultimi 50-60 anni. Inizia nel 1936, infatti, con l’attività del primo stabilimento chiamato Faesite e situato a Longarone (Belluno) nel quale, a partire da una mescola di colla e scarti di legname delle segherie della vallata di Longarone, produceva la faesite. Poi l’attività dello stabilimento si è evoluta verso la produzione di poliuretani (cadorite) utilizzati come materiali isolanti (pannelli espansi, schiume), per poi virare negli anni Novanta definitivamente verso la produzione batch di PVC (mescola, pressatura, taglio).
L’ingresso nello svedese Diab Group del 2000 ha comportato una maggiore spinta verso la messa a punto di nuovi prodotti, nell’area del PVC espanso di nuova generazione e nella produzione di polietilene. L’introduzione del primo estrusore per PET a Longarone risale invece al 2007, seguito da un boost importante della produzione a partire dal 2018. Oggi sono specializzati nella produzione di core material per qualsiasi applicazione.
«Ci sono tre aggettivi che definiscono i nostri materiali: strong, light, smart. Devono essere resistenti e forti, tuttavia leggeri e adattabili (smart appunto) a un range molto ampio di utilizzi: marine, aerospace, eolico, industry, trasporti. In futuro, si apriranno ottime opportunità applicative anche nell’automotive, in particolare dei veicoli elettrici, e si potenzierà l’eolico».
G. Bortolotto
Un percorso di trasformazione, per l’efficienza e la qualità
A partire dal 2012, Diab ha intrapreso un processo di trasformazione da azienda “artigianale” a realtà industriale sempre più aperta all’utilizzo di strumenti informatici evoluti anche in produzione. Ed è proprio nel 2012 che si colloca l’esordio del progetto MES e della collaborazione tra Wonderware Italia e la filiale italiana di Diab Group. Wonderware, con il suo sistema MES, è stato individuato da Diab come partner ideale per il cambiamento, con l’obiettivo iniziale di misurare e migliorare l’efficienza complessiva degli impianti, ma anche di avere una tracciabilità completa del prodotto – dalle materie prime alla consegna finale al cliente – migliorando la qualità e i lead time e, infine, standardizzando le misurazioni e gli indici di produttività.
Tra gli obiettivi, Diab aveva quindi quello di rilevare e migliorare l’OEE, ottimizzare l’utilizzo dei materiali e la combinazione degli schemi di taglio, organizzare un inventario real-time e visualizzare e controllare real-time la saturazione delle macchine. Il progetto MES in Diab ha inizialmente (2012) coinvolto il Reparto Produzione PVC, successivamente (2013) è stato esteso alle macchine da taglio PVC, poi (2016) si è ampliato con un ulteriore revamping legato alla marcatura, all’identificazione e alla tracciabilità del flusso produttivo e alle attività del Reparto Finishing (2019). Wonderware ha fornito la sua System Platform con tutti i moduli MES integrati. L’obiettivo è stato quello di ottimizzare il processo produttivo e comprendere le performance delle singole macchine negli impianti.
Negli ultimi due anni il progetto MES ha avuto un’accelerazione importante, anche in seguito a una nuova vision interna, sempre più orientata a valorizzare il patrimonio informatico. In particolare, c’è stato un significativo intervento di costruzione della dashboard di produzione, pensata ad hoc: in Diab esisteva già una base informativa solida e ricca di dati strutturati, che però rimanevano annegati nel perimetro delle Operations e non erano adeguatamente valorizzati. Davvero disruptive è stata l’idea di prendere questa mole di dati che già transitava quotidianamente nella piattaforma Wonderware e tradurla, grazie al nuovo strumento di dashboarding, in informazioni fruibili a tutti i livelli dei responsabili aziendali, dal Plant Manager al Ceo, al Cfo, al responsabile della qualità. Questo ha permesso di valorizzare ulteriormente gli asset aziendali e ha migliorato in modo significativo la condivisione delle informazioni già contenute e generate dalla piattaforma MES.
Obiettivo: massima integrazione e personalizzazione
L’obiettivo di Diab è sempre stato quello di ottenere dalle macchine in produzione dei dati già elaborati dal MES e quindi utili a fare ulteriori valutazioni a livello di business. «Abbiamo scelto Wonderware nel 2012, confermando poi la nostra scelta negli anni, perché si è rivelato uno strumento fondamentale per condividere molteplici informazioni – in un ambiente unico – da sfruttare per migliorare le performance di impianto», Bortolotto. «Raccogliere ed elaborare dati di processo dalle macchine in Diab è sempre stato fondamentale. La piattaforma ha soddisfatto in pieno questa nostra esigenza. Ci ha permesso di raccogliere dati dai vari centri di produzione e ha favorito una significativa riduzione di supporti cartacei e di fogli Excel in uso in azienda. Abbiamo ottenuto dati di OEE degli impianti e dello stato degli inventari costantemente aggiornati. La possibilità di disporre di dati aggiornati e in real-time ci permette oggi di ridurre i colli di bottiglia nei processi, grazie a tempestive azioni correttive, e di effettuare un controllo più puntuale e a breve termine dei costi di produzione dello stabilimento».
Un altro aspetto molto apprezzato dal team Diab è l’elevata integrabilità del software Wonderware con gli altri numerosi sistemi precedentemente installati in azienda.
«Grazie alle interfacce di comunicazione delle quali è dotata, la piattaforma Wonderware, oltre a permetterci di attivare uno scambio dati diretto tra i PLC di macchina e il MES, può essere facilmente integrata con i nostri tool di business intelligence e con l’ERP che favorisce la gestione e il controllo costi quotidiani dei reparti da parte del management, anche grazie all’estrema personalizzazione di grafici e reportistica», Bortolotto. «Questi ultimi prevedono anche una visualizzazione in modalità video, che consente di “trasmettere” sia ai manager sia agli operatori di fabbrica dei video che mostrano i dati raccolti dal MES sulla produttività di macchina e rielaborati in forma grafica dai tool di business intelligence, anche con periodicità di 15 minuti. Così, tutti in azienda hanno piena visibilità sull’andamento della produzione nei plant, che non è solo utile, ma anche motivante!».
Risultati visibili e utili a tutti i team
La collaborazione con Diab mette in evidenza quanto sia importante per gli utilizzatori disporre di una piattaforma MES aperta, integrabile ed estendibile nel tempo, che valorizzi le informazioni generate a livello Operations, spesso poco visibili a tutti i dipartimenti aziendali, rendendole condivisibili con altri tool o ecosistemi di terze parti.
La messa a regime di sistemi così estesi, ovviamente, non è mai indolore, e questo lo sa anche Diab, che ha investito in questi anni tempo, denaro e risorse interne. Ma i risultati oggi ci sono. «Ora abbiamo tutto sotto controllo e, se sorge un problema, sappiamo dove, per quali cause e come intervenire per risolverlo», Bortolotto.
«Wonderware ci ha affiancato al meglio nella customizzazione dei moduli e nell’assistenza durante e dopo l’installazione. Internamente, l’analisi di guasti e fermi macchina ora è molto più chiara e immediata, abbiamo migliorato la tracciabilità complessiva e potenziato l’integrazione fra le attività di manutenzione e produzione. È migliorata l’accuratezza dei processi e, complessivamente, negli ultimi due anni abbiamo registrato un aumento delle performance di produzione del 30%».
G. Bortolotto
Grazie all’installazione della Wonderware System Platform nel plant di produzione italiano di Diab Group, si è ottenuto un significativo miglioramento delle performance produttive. Il fatto di rendere visibili a più team e condivisibili trasversalmente i dati “nascosti” delle Operations ha favorito migliori valutazioni. Tanto che si organizzano meeting settimanali per la verifica della produttività nei vari reparti, basandosi sulla reportistica generata dalla piattaforma.
«La collaborazione con Wonderware Italia è cresciuta negli anni ed è tuttora in corso. Diab ha in previsione, come prossimi step nel 2022, l’installazione del software Wonderware anche nel reparto PET e l’estensione del MES con nuovi moduli, a partire da quello per l’Energy Management», Bortolotto.
