Processi più sostenibili e tracciabili per un olio di qualità
Gli ultimi tre sono stati anni di grandi cambiamenti per Gruppo Salov. Cambiamenti che hanno avuto come protagoniste le tecnologie IT e le persone. A raccontarceli è Luca Greco, il Chief Information Officer (CIO) di questa realtà toscana che da cento anni produce olio d’oliva esportandolo, dalla sua sede di Viareggio, in tutto il mondo.
Il CIO di Gruppo Salov spiega le iniziative intraprese a livello IT volte al miglioramento e alla digitalizzazione dei processi, soffermandosi in particolare su una delle più importanti e recenti, l’installazione della piattaforma MES Wonderware, in collaborazione il system integrator Engineering.
«Tre anni fa è iniziato un processo di cambiamento importante nel Gruppo, la cui leva principale è stata l’IT, l’Information Technology, e l’obiettivo prioritario quello di tendere a un’azienda sempre più snella e sostenibile, capace di affrontare le richieste di un mercato sempre più instabile», esordisce Luca Greco.
«Sono state messe in campo una trentina di iniziative di reshaping a livello di Demand Planning e di Management Operations, riunite sotto il nome di “Progetto Omnia” (Oil Manufacturing, Next Information Architecture). Tra queste, il progetto MES basato sulla Aveva System Platform proposta da Wonderware ci ha permesso di stabilire un percorso di rinnovamento esteso alla factory, quindi volto alla revisione dei processi e dei sistemi di produzione, integrandoli nella pianificazione a livello ERP, per ottenere una vera e propria supply chain integrata».
Il progetto, nonostante la complessità e la copertura funzionale molto ampia – dalla schedulazione al monitoraggio, alla manutenzione – è diventato operativo in un anno e mezzo. Dopo una prima fase di valutazione all’inizio del 2020, sono seguiti il kick-off nel settembre dello stesso anno e l’avvio della fase realizzativa nel gennaio 2021. Il go-live del MES sulle linee è avvenuto nel settembre 2021, mentre il go-live finale della reportistica è della fine di febbraio 2022. Attualmente è in corso una fase di ulteriore fine tuning, verso una full adoption e una migliore user-experience.
Timeline di sviluppo del progetto: dal kick-off all’implementazione in soli 12 mesi
«Abbiamo da subito coinvolto tutti i ruoli strategici in azienda e abbiamo condotto molte attività di formazione, in aula ma soprattutto sul campo, in fabbrica: per noi le persone, il capitale umano, sono fondamentali, sono la chiave di ogni adozione tecnologica di successo». Complessivamente, nella fase di avvio, il progetto MES di Salov ha coinvolto circa 15 persone, tra consulenti, project manager, analisti, responsabili di stabilimento e manutenzione. Oggi, nell’utilizzo quotidiano del MES, sono interessati circa 80 utenti.
Affrontare le criticità di un mercato instabile
Il contesto in cui opera Gruppo Salov presenta alcune criticità comuni, ultimamente, a diversi segmenti industriali. «Ci muoviamo in un mercato instabile, con consumatori molto esigenti che presentano abitudini di consumo assai mutevoli», dettaglia Greco. «I trend di vendita sono molto legati alla promozionalità (l’80-90% del venduto è in promozione). Ci sono poi normative stringenti da rispettare e, sempre più frequente, ci si trova ad affrontare il problema dell’acquisto di materie prime e dei costi crescenti dell’energia».
Gruppo Salov ha lavorato per poter gestire queste criticità, in particolare adeguando i propri sistemi produttivi alla domanda di mercato, in modo sempre più omogeneo e flessibile, puntando a creare una supply chain integrata.
«Abbiamo deciso di puntare sull’integrazione dei sistemi IT con lo shopfloor – le macchine -generando modelli operativi innovativi e integrati, capaci di cogliere la complessità e permetterci di gestirla. Era chiaro che, per adeguare la produzione alla domanda variabile, dovevamo abbandonare del tutto la gestione manuale dei processi e l’utilizzo di fogli Excel, ancora molto diffusi in azienda», aggiunge Greco. Per farlo, sono ricorsi alle tecnologie digitali, portando avanti un percorso di digitalizzazione dei processi anche a livello di Manufacturing Operations, mettendo la raccolta e l’analisi dei dati alla base del controllo di processo, e promuovendo una cultura aziendale non più orientata ai sistemi, ma ai processi.
Nel percorso di digitalizzazione, è stata selezionata la Aveva System Platform proposta da Wonderware Italia. «La scelta di installare il MES ha implicato, prima di tutto, la necessità di far emergere quei dati ancora “nascosti” nelle linee di produzione, raccogliendo ogni segnale utile dalle macchine in linea, attraverso sensori e plc, per poi mettere tali dati in uso sulla piattaforma software MES. Questa è stata la parte più onerosa, ma anche la più strategica per digitalizzare (e quindi rendere misurabile) in via definitiva il nostro stabilimento».
Produzione più flessibile e vicina alla domanda, grazie al software
Eliminare la gestione manuale dei processi e del controllo qualità, ottenere una tracciabilità estesa, adattare i sistemi produttivi alla domanda variabile e massimizzare l’efficienza sono state dunque le linee guida che hanno ispirato il progetto MES in Salov. L’installazione ha interessato cinque linee, per un totale di 55 macchine in funzione.
L’introduzione della ha permesso di digitalizzare, integrandole all’ERP Sap già presente in azienda, tutte le fasi legate all’esecuzione della produzione, al controllo qualità di prodotto e qualità dei processi in linea, oltre al monitoraggio delle linee stesse e alle attività di manutenzione.
«Nella piattaforma MES troviamo a disposizione ogni dettaglio sulle linee e sui prodotti (dichiarazioni materiali, schede prodotto, andamento lavorazioni, failure), sempre visualizzabili in formato text o visual», dice Greco. «L’integrazione diretta nel MES della produzione con il controllo qualità, per singoli materiali o gruppi di materiali, dà ancora più valore al nostro business. Un altro aspetto fondamentale è il monitoraggio delle linee: in questa fase il MES dialoga direttamente con i plc concentratori principali presenti in ognuna delle cinque linee. Un altro aspetto importante della piattaforma è la reportistica: sono stati inseriti 32 diversi report, definiti sin dalla fase preliminare del progetto, che per noi sono fondamentali e ci restituiscono dati importanti relativi all’efficienza (OEE, resa budget, stato magazzino), al controllo qualità, all’avanzamento produzione, alla manutenzione. Nella Aveva System Platform ogni macchina è identificata con informazioni relative a stato, ordine e articolo in produzione. Dallo stato è immediatamente identificabile anche ogni eventuale failure, con le relative cause. Il software ci permette di tenere sotto controllo anche parametri legati a fasi di lavorazione particolarmente critiche, come la raffinazione».
Si è trattato di un «progetto molto articolato e complesso anche dal punto di vista dello sviluppo e del cablaggio di fabbrica», commenta Greco. «Ogni punto di controllo è stato mappato e gestito dalle schede del plc concentratore, e gli I/O in campo erano davvero numerosi! Abbiamo realizzato anche un Digital Twin che converge sulla Aveva System Platform, la cui interfaccia ci permette di integrare e connettere la versione digitale della macchina con i sistemi reali in campo».
Il livello di integrazione software ottenuto in Gruppo Salov con la Aveva System Platform «è stato decisamente ottimale», aggiunge Greco, «non solo a livello orizzontale tra Operations, Quality e Reporting, ma anche verticale, verso lo shopfloor e verso il livello di pianificazione, grazie al rilascio di vari moduli interfacciati con l’ERP».
I risultati raggiunti, dalle Operations al Business
Sono significativi i risultati ottenuti in Gruppo Salov con questo progetto MES, come illustra il CIO. «Abbiamo ottenuto un maggiore controllo delle risorse in linea, un’ottima integrazione dei processi tra supply chain, pianificazione (ERP), manutenzione e produzione. Oggi disponiamo automaticamente a sistema anche di indicatori di performance in tempo reale, tracciabilità dei componenti e quality in line. La governance IT di sistemi e processi è nettamente migliorata, così come lo è la supervisione degli asset e delle operazioni connesse alla manutenzione, tutte gestite a sistema». Ma quel che più conta è che oggi Gruppo Salov ha ottenuto una maggiore flessibilità e un’elevata reattività a livello di Operations.
E anche la produttività ne ha risentito positivamente. In un paio di anni, grazie al percorso di digitalizzazione intrapreso, il Gruppo toscano è passato da una produzione annua di circa 85 milioni di litri agli attuali 120 milioni, registrando una crescita del 32%.
«Oggi abbiamo sotto controllo tutti i processi da un’unica piattaforma integrata, in un vero e proprio ecosistema digitale», conclude Greco. «Non nascondo che il progetto si è rivelato per certi versi anche complesso e oneroso, ma la sua evidente riuscita è stata determinata dalla capacità di trovare, internamente alla nostra azienda e insieme al partner Wonderware, una mediazione e un ottimo equilibrio fra la tecnologia applicata e il processo reale che portiamo avanti tutti i giorni in fabbrica, in una logica di completa e continua adattività. Infine, è stato possibile tradurre la complessità di progetto in una user experience immediata, semplice e familiare».
