FORT COLLINS, Colorado, USA – Iniziato come un hobby per la produzione di birra, alimentato dalla passione per le grandi birre artigianali si è trasformato una delle migliori storie di successo americana da multi-milioni di dollari. Producendo alcune delle birre artigianali più famose al mondo tra cui Fat Tire e una ricca gamma di IPA, Plisner, birre di frumento e ad alta fermentazione, il team di New Belgium Brewing Co. risponde alla domanda di birre artigianali americane dall’eccellente sapore in tutto il mondo.
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Come fa un’azienda a mantenere la sua posizione di terza più grande fabbrica di birra artigianale e ottava più grande fabbrica di birra degli Stati Uniti dal 2012? Dando alle persone quello che desiderano: una birra dal gusto fantastico.
Per essere sicuri che i suoi clienti, esperti ed esigenti, ricevano solo birra della migliore qualità, New Belgium ha realizzato diversi progetti di automazione negli ultimi cinque anni per ottimizzare e migliorare la fabbrica di produzione e imbottigliamento in Colorado.
“La produzione di birra di New Belgium stava rapidamente arrivando alla capacità massima, e dovevamo pertanto individuare efficienze e inefficienze nelle linee di imbottigliamento per mantenere il birrificio in linea con i programmi operativi” racconta Joe Herrick, responsabile degli impianti di imballaggio di New Belgium Brewing. “Una crescita così rapida del nostro business, anno dopo anno, a volte anche con picchi improvvisi, è stato un problema che siamo contenti di avere avuto, ma comunque un problema che andava risolto.”
“Il team di gestione delle operations ha capito che era giunto il momento di potenziare le capacità del software di automazione AVEVA per sfruttare appieno le funzionalità del MES (Manufacturing Execution System), in modo da massimizzare il numero di ore di imbottigliamento ogni giorno e lasciare del tempo da dedicare ad attività ricreative ai i nostri dipendenti, un caposaldo della nostra cultura aziendale,” afferma Herrick.
Basato sulla suite di prodotti software per l’automazione di AVEVA e l’assistenza tecnica di Apex Manufacturing Solutions, New Belgium ha raggiunto livelli record di efficienza nei fermi programmati e imprevisti, grazie all’implementazione di MES Performance Software.
Più ore dedicate all’imbottigliamento per rispondere alla domanda
Quando il team di gestione delle operations di New Belgium ha cominciato ad analizzare con cura la linea di imbottigliamento e il numero di casse prodotte in base alla capacità dell’impianto, si è reso conto che le linee esistenti erano in grado di produrre 294.000 casse alla settimana, ma in realtà ne realizzavano solo 150.000.
“Dopo aver aumentato le ore lavorative settimanali della linea di imbottigliamento e aver sacrificato alcune attività ricreative, tipiche della nostra cultura aziendale, per rispondere alla domanda crescente dei clienti, abbiamo scoperto con grande disappunto che il birrificio raggiungeva solo la metà circa della capacità reale dell’impianto,” ricorda Herrick. “A quel punto abbiamo capito che era ora di porre rimedio alla situazione, così ci siamo rivolti ad Apex e al loro team di ingegneri software per definire i passi successivi per raggiungere la piena capacità produttiva.”
Dopo aver completato un audit della linea di produzione e aver raccolto i dati dalle operations di sistema, New Belgium ha constatato che in fase di imballaggio si verificavano perdite significative di tempo per fermi programmati e non. Il lungo processo di registrazione manuale dei dati, che comportava la gestione di registri cartacei e fogli elettronici, non era più idoneo per tenere il passo dei ritmi di produzione richiesti a New Belgium.
Il team ha capito che era ora di fare un passo avanti nella strategia di automazione degli impianti, implementando una strategia software che avrebbe aumentato le efficienze operative, la qualità, la conformità e le prestazioni complessive.
“Utilizzavamo il sistema cartaceo da moltissimo tempo, ma con i volumi di produzione che il nostro staff doveva gestire, questo sistema non era più all’altezza del compito,” conferma Herrick. “Con vari cambiamenti nelle miscele di birra e nelle opzioni di confezionamento, il rischio di errori legato alla gestione manuale dei record aumentava sensibilmente anche il rischio di errori umani. Era giunto il momento di passare a un livello di automazione superiore per gestire con precisione i fermi programmati e non.”
Con l’implementazione della soluzione software MES di AVEVA, Apex ha messo New Belgium nelle condizioni di sfruttare i dati raccolti dal software MES per aumentare l’efficacia globale dell’impianto (OEE).
Più visibilità per aumentare la capacità produttiva
I sistemi esistenti utilizzati dalla birreria fornivano grandi quantità di dati, ma non contestualizzati. La direzione di New Belgium aveva bisogno di modalità efficaci di raccolta e analisi dei dati per trasformarli in informazioni fruibili.
Con più visibilità e una reale comprensione della capacità produttiva effettiva che consentono di evadere gli ordini con tempistiche prevedibili, New Belgium riesce ora a rispettare gli obiettivi di produzione e vendite. Inoltre la direzione è in grado di ridurre efficacemente i costi di produzione, migliorando nel contempo la qualità del prodotto.
“A un certo punto la nostra riempitrice registrava frequenti micro interruzioni (30 secondi, 20 secondi ecc.) a causa di alcune bottiglie che cadevano lungo la linea o restavano incastrate sulle rotaie,” racconta Herrick. “Il software AVEVA ci ha fornito informazioni specifiche su questi fermi, così abbiamo potuto incaricare il nostro team di fare una valutazione Kaizan per capire come intervenire per risolvere il problema.”
“Abbiamo diminuito i tempi di fermo di oltre il 50%. È un grande risultato per la nostra attività.”
Individuando le cause e la quantità di fermi programmati, oltre agli eventi imprevisti, New Belgium può tracciare, registrare e ottimizzare con precisione le prestazioni nella fase di imbottigliamento. Inoltre gli operatori possono mantenere programmi di imballaggio accurati e gestire efficacemente la supply chain dei materiali necessari per il processo di imballaggio, come bottiglie e lattine, etichette per ogni tipologia di birra e requisiti specifici per ogni ordine.
Il software ha inoltre snellito il cambio turno consentendo a chi subentra di visualizzare facilmente ciò che è successo nel turno precedente, individuando eventuali problemi che devono essere gestiti dal personale.
“MES Performance Software, unitamente alla strategia di miglioramento continuo di New Belgium, ha aumentato l’efficienza della nostra linea di confezionamento del 30%, facendoci risparmiare oltre 400.000 dollari sulle spese di manodopera previste,” sottolinea Herrick. “Inoltre ha aumentato la capacità del nostro reparto di imballaggio a circa 1,3 milioni di fusti all’anno. A questo punto, la nostra reazione quando il volume di lavoro aumenta è ‘Avanti!’.”
Miglioramento di processo continuo con flessibilità e scalabilità
La flessibilità e la scalabilità del software MES di AVEVA hanno permesso a New Belgium di personalizzare gli impianti di imballaggio per soddisfare i requisiti specifici del flusso efficiente dei dati per la gestione della produzione acquisiti dai sistemi in fabbrica.
La combinazione di AVEVA MES Performance e delle installazioni esistenti di System Platform e InTouch HMI offre a New Belgium la possibilità di modulare il processo di automazione secondo le proprie esigenze.
“L’approccio basato su AVEVA System Platform mette a disposizione una piattaforma ideale per assecondare le esigenze del cliente quando vuole ampliare il sistema MES, in qualsiasi direzione,” afferma Sam Vail, chief strategy officer di Apex Manufacturing Solutions. “Grazie a questa scalabilità unica, possiamo iniziare con un sistema di piccole dimensioni senza preoccuparci di dover poi cambiare tecnologia quando la soluzione si evolve verso orizzonti sconosciuti. Con Application Server il team di Apex può avere un atteggiamento positivo sulla fattibilità dei progetti, indipendentemente dal contesto o dal settore industriale.”
La soluzione software AVEVA implementata da New Belgium Brewing può ora replicare velocemente e facilmente questi processi di automazione in altri reparti dell’azienda grazie alla sua applicazione riutilizzabile. In questo modo è possibile personalizzare lo stesso approccio e lo stesso design, mantenendo il look-and-feel unico di New Belgium in diverse sedi.
Il riutilizzo di oggetti e grafiche consente ad Apex di fornire una soluzione scalabile economica per il cliente che deve aggiungere nuove aree dell’impianto nell’infrastruttura di reportistica e grafica relativamente alle prestazioni.
“Grazie alla capacità di personalizzare la grafica offerta dal MES di AVEVA, Apex ha potuto sviluppare un sistema che comunica efficacemente lo stato della linea e le capacità produttive sulle nuove linee di imbottigliamento e confezionamento di New Belgium, rappresentando nel contempo l’esclusiva cultura aziendale con una grafica coinvolgente,” dice Vail. “I dati visualizzati sullo schermo mostrano quale ordine è in fase di lavorazione, qual è il successivo e a quale ritmo sta lavorando la linea rispetto agli standard.”
Reagire prontamente ai fermi imprevisti
I downtime imprevisti comportano perdite di tempo in produzione e perdite di profitti. Il MES di AVEVA ha consentito a New Belgium di assumere il controllo dei processi operativi. Così il birrificio ha capito che aveva bisogno di aumentare il personale di manutenzione per effettuare più velocemente gli interventi di riparazione.
Allargando il team di manutenzione del 60%, aggiungendone uno per i miglioramenti di processo e analisi, istruendo figure chiave dello staff nei processi Kaizen e formando gli altri nelle pratiche Six Sigma, l’azienda riesce oggi a colmare più velocemente eventuali lacune nei metodi di produzione, per migliorare il processo nel suo complesso.
Risultato: New Belgium Brewing aveva bisogno di informazioni e di un metodo efficace per elaborare e valutare tali informazioni a beneficio di tutta l’azienda. Il software AVEVA MES Performance ha risposto alle loro aspettative aumentando l’OEE di New Belgium Brewing.
“Con la scalabilità offerta dalla soluzione MES di AVEVA, possiamo migliorare continuamente le operations implementando diversi aspetti della soluzione, un passo alla volta,” spiega Herrick. “Tutti i nostri lavori stanno cambiando, anche la gestione dell’attività quotidiana, grazie ai dati che ora vengono forniti dal software AVEVA MES Performance. Ora abbiamo meccanici in ogni turno di lavoro, 24 ore su 24, per supportare la linea di imbottigliamento e abbiamo tecnici qualificati per risolvere eventuali problemi individuati dal software. L’accesso a queste informazioni in tempo reale consente al nostro team di intervenire in anticipo con attività di manutenzione preventiva, prevenendo potenziali problemi.”
Verso il futuro
L’evoluzione e la manutenzione efficace di best practice con il software MES di AVEVA consentono di estendere il sistema a diversi reparti di New Belgium, oltre al nuovo impianto attualmente in costruzione ad Asheville, North Carolina.
“Aumentando l’efficienza operativa, possiamo recuperare tempo da dedicare alla nostra cultura aziendale,” dice Herrick. “Quando le nostre attività procedevano a pieno ritmo, abbiamo dovuto eliminare alcune attività extra-curriculari molto apprezzate dai nostri dipendenti, come il torneo annuale di pallavolo. Oggi, mentre aumentiamo i ritmi in produzione, i nostri addetti vedono i vantaggi e abbiamo il pieno controllo dei processi produttivi.”
New Belgium raggiunge la capacità richiesta, superando le 200.000 casse alla settimana e avendo ancora tempo alla fine della giornata per “divertirsi”. Sfruttando appieno le risorse disponibili sull’impianto, il team di gestione esecutiva ha potuto rimandare nuovi investimenti, ridurre le spese e impegnarsi su nuovi fronti, ad esempio la costruzione del secondo birrificio di New Belgium in North Carolina.
“Con AVEVA MES Performance Software abbinato alla strategia di miglioramento continuo di New Belgium, abbiamo aumentato la capacità del nostro reparto di imballaggio a 1,3 milioni di fusti all’anno. A questo punto, la nostra reazione quando il volume di lavoro aumenta è ‘Avanti!’.”
Joe Herrick, Packaging Systems Manager, New Belgium Brewing Co.
