Operation Management

Che si tratti di ridurre le scorte, ottimizzare i consumi energetici, diminuire gli scarti, migliorare la qualità dei prodotti, implementare procedure operative standard globali o aumentare la flessibilità per soddisfare la domanda volatile, le soluzioni di Operation Execution Management sono fondamentali per aumentare la redditività delle aziende e consolidare un vantaggio competitivo.

L’ordine di produzione può essere ricevuto in automatico dal sistema gestionale (ERP) o inserito manualmente dall’operatore. Il sistema verifica la disponibilità di materie prime, componenti, macchinari, operatori con le giuste competenze prima di mandare in esecuzione l’ordine. A questo punto, l’integrazione con macchinari automatizzati consente il download dei parametri di configurazione, l’applicazione delle distinte materiale e l’automazione dell’esecuzione di procedure per la produzione secondo le specifiche delle ricette. Inoltre, ciò consente di tener traccia della trasformazione dei prodotti dalle materie prime ai beni finiti, monitorando la produzione in base alle specifiche di qualità e unificando le informazioni sull’utilizzo delle risorse e degli asset. Al termine dell’esecuzione dell’ordine, tutte le informazioni rilevanti (quantità prodotte, quantità scartate, effettivo utilizzo delle materie prime e dei materiali intermedi, etc) sono restituite al sistema gestionale per una corretta consuntivazione.

I benefici che se ne ottengono sono la riduzione dei tempi di esecuzione degli ordini di produzione, una riduzione della variabilità dei prodotti e un più efficiente utilizzo delle risorse (materie prime, energia, forza lavoro, etc).

Scopri le soluzioni Wonderware di Operation Execution Management per orchestrare il tuo processo di produzione.

Le soluzioni di Operation Execution Management sono fondamentali per aumentare la redditività delle aziende poiché consentono una riduzione dei tempi di esecuzione degli ordini di produzione, una riduzione della variabilità dei prodotti e un più efficiente utilizzo delle risorse (materie prime, energia, forza lavoro, etc).

Per il responsabile tecnico gli aspetti da considerare per una implementazione di successo di un sistema di questo tipo sono parecchi.

Innanzitutto, è auspicabile l’integrazione automatica con i PLC dei macchinari ma molto spesso in produzione coesistono macchinari di ultima generazione con dispositivi più datati, per cui può rendersi necessario l’utilizzo di PLC concentratori o altri dispositivi di interfaccia. Di certo è fondamentale la capacità della soluzione software di potersi connettere mediante driver nativi a un insieme più ampio possibile di dispositivi di campo.

Il sistema deve inoltre consentire, se necessario, l’imputazione manuale di dati, deve essere facile da utilizzare e dotato di strumenti di reporting potenti, in modo da facilitarne l’introduzione con gli operatori e i responsabili e renderne l’uso sempre più utile e quotidiano.

Dal punto di vista dell’ingegnerizzazione, la soluzione deve consentire di partire con applicazioni molto piccole per poi scalare su un numero di macchine e linee via via più grande. Deve consentire di limitare il più possibile lo sforzo di sviluppo e configurazione e i rischi implementativi grazie a strumenti come librerie e template e alla standardizzazione di procedure operative che devono poter essere replicate da un sito all’altro (approccio Model Driven)

L’azienda deve poter scegliere se ingegnerizzare internamente l’applicazione acquisendo la necessaria conoscenza dello strumento, oppure collaborare con un ecosistema di System Integrator con competenza di dominio verticale.

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Le soluzioni di Operation Execution Management sono fondamentali per aumentare la redditività delle aziende poiché consentono una riduzione dei tempi di esecuzione degli ordini di produzione, una riduzione della variabilità dei prodotti e un più efficiente utilizzo delle risorse (materie prime, energia, forza lavoro, etc).

Ricevuto l’ordine di produzione, meglio se direttamente dall’ERP, e verificata la disponibilità delle risorse necessarie (macchine, materie prime, operatori), lo stesso viene mandato in esecuzione con un download automatico dei parametri di produzione, ne viene tracciato l’avanzamento e, quando completato, vengono restituiti all’ERP i dati rilevanti per una corretta consuntivazione.

Affiche tutto questo funzioni, è necessario uno scambio dati bidirezionale in tempo reale con gli asset coinvolti nel processo produttivo, riducendo il più possibile l’imputazione manuale da parte degli operatori.

Questo è il dominio del real time con eventi che possono durare anche solo pochi secondi, molto lontano dalla logica transazionale degli ERP. Inoltre, molto spesso in Produzione coesistono macchinari nuovi con dispositivi più datati, PLC di ultima generazione e PLC obsoleti, sistemi chiusi, numerosi protocolli di comunicazione, tecnologie proprietarie, lettori bar code, bilance, etc. etc.

Per implementare progetti di Operation Execution management di successo occorre gestire questa complessità e adottare un approccio “bottom up” utilizzando una piattaforma software capace di connettersi con driver nativi a un insieme più ampio possibile di dispositivi di campo e capace di organizzare e mettere ordine nell’eterogeneità dello shop floor.

La piattaforma consente di ridurre lo sforzo di configurazione grazie all’uso di librerie e template e alla standardizzazione di procedure operative che devono poter essere replicate da una linea o da un sito all’altro (approccio Model Driven), è manutenibile e scalabile.

È fondamentale l’integrazione con l’ERP per consentire uno scambio dati bidirezionale sicuro e consistente (ordini di produzione, ricette, giacenze, consumi, quantità prodotte, etc etc).

Un ecosistema di system integrator con conoscenze di dominio verticale può rappresentare l’alternativa a un’ingegnerizzazione dell’applicazione in house. La possibilità di licensing in subscription consente di ridurre l’investimento iniziale e spostarlo da Capex a Opex.

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