Per far questo, occorre implementare un sistema di monitoraggio automatico che fornisca informazioni in tempo reale a operatori e responsabili come l’OEE (Overall Equipment Effectiveness), l’efficienza delle linee, fermi macchina, ragioni dei fermi macchina, colli di bottiglia, etc. consentendo di fare un’analisi per lotto, per operatore, per tipologia di prodotto, per cliente, e così via. Questa visibilità di dettaglio consente di individuare velocemente le inefficienze e gestire i problemi che incidono sulle prestazioni e sulla capacità dell’impianto, generando valore aggiunto dalle risorse esistenti.
Se integrati con il sistema di controllo d’impianto (PLC), i sistemi di performance management acquisiscono automaticamente i dati relativi alle performance di produzione e a brevi eventi di fermata, esonerando gli operatori di linea dalla raccolta manuale di dati, attività onerosa e che si presta a errori e interpretazioni.
Mantenendo gli impianti al massimo delle prestazioni si riducono i costi, si mantiene la redditività e si sostiene la competitività dell’azienda. La standardizzazione di KPI e best practice aumenta le prestazioni in modo omogeneo in tutta l’organizzazione, consentendo miglioramenti della produttività da un 15 a un 20%.