Performance Management

La necessità sempre più sentita di efficientare l’utilizzo degli asset produttivi male si concilia con il proliferare, per ovvie ragioni commerciali, delle varianti dei prodotti con conseguente aumento dei cambi formato, del numero di ricette, delle scorte, etc

Anche per questa ragione, disporre di un sistema automatico per il monitoraggio in tempo reale dell’OEE e dello stato di utilizzo dei macchinari è oggi più che mai importante per il responsabile di produzione.

L’acquisizione automatica degli eventi dai PLC permette di tracciare tutti gli stati delle macchine, incluso le micro-fermate, tipicamente difficili da registrare con sistemi manuali, ma pure molto significative per linee di confezionamento veloci.

Il sistema di Performance Management:

• fornisce visibilità sui KPI e in particolare sull’OEE e sulle sue componenti (A, P, Q) incrociando con numero di lotto, tipologia di prodotto, numero di ordine, etc.
• consente a operatori e responsabili di intervenire immediatamente per migliorare le prestazioni e la produttività degli impianti
• Aumenta l’utilizzo delle risorse grazie a informazioni precise su colli di bottiglia delle linee e fermi macchina
• migliora la prevedibilità sui tempi di evasione degli ordini grazie a dati accurati di comparazione fra produzione programmata ed effettiva
• consente di definire best practice confrontando le prestazioni fra diverse linee e diversi macchinari all’interno dell’azienda

Disporre di un sistema per il monitoraggio in tempo reale dell’OEE e dello stato di utilizzo dei macchinari allo scopo di efficientare l’uso degli asset produttivi è ormai un elemento imprescindibile per le aziende nell’attuale contesto competitivo.

Per il responsabile tecnico gli aspetti da considerare per una implementazione di successo di un sistema di Performance Management sono parecchi.

Innanzitutto, è auspicabile l’acquisizione automatica e in real time degli eventi dai PLC in modo da tracciare tutti gli stati delle macchine, incluso le microfermate. Molto spesso però in Produzione coesistono macchinari di ultima generazione con dispositivi più datati, per cui può rendersi necessario l’utilizzo di PLC concentratori piuttosto che l’introduzione di sensori, contapezzi, etc. Di certo è fondamentale la capacità della soluzione software di potersi connettere mediante driver nativi a un insieme più ampio possibile di dispositivi di campo.

Il sistema deve inoltre essere facile da utilizzare, graficamente accattivante e dotato di strumenti di reporting potenti, in modo da facilitarne l’introduzione con gli operatori e i responsabili e renderne l’uso sempre più utile e quotidiano.

Dal punto di vista dell’ingegnerizzazione, la soluzione deve consentire di partire con applicazioni molto piccole (POC su singola linea) per poi scalare su un numero di macchine e linee via via più grande. Deve consentire di limitare il più possibile lo sforzo di sviluppo e configurazione e i rischi implementativi grazie a strumenti come librerie e template e alla standardizzazione di procedure operative che devono poter essere replicate da un sito all’altro (approccio Model Driven).

L’azienda deve poter scegliere se ingegnerizzare internamente l’applicazione acquisendo la necessaria conoscenza dello strumento, oppure collaborare con un ecosistema di system integrator con competenze di dominio verticale.

Disporre di un sistema per il monitoraggio in tempo reale dell’OEE, delle sue componenti A, P, Q e dello stato di utilizzo dei macchinari è fondamentale per efficientare l’uso degli asset produttivi.

Affinché questo tipo di sistema assolva la sua funzione è però necessario che sia alimentato da dati in tempo reale e che l’acquisizione sia automatica direttamente dai PLC, in modo da tracciare tutti gli stati macchina, incluso le microfermate e limitando al minimo l’imputazione manuale dispendiosa e incline a errori a interpretazioni.

Questo è il dominio del real time con eventi che possono durare anche solo pochi secondi, molto lontano dalla logica transazionale degli ERP. Inoltre, molto spesso in Produzione coesistono macchinari nuovi con dispositivi più datati, PLC di ultima generazione e PLC obsoleti, sistemi chiusi, numerosi protocolli di comunicazione, tecnologie proprietarie, sensori, etc.

Questa complessità rappresenta uno dei principali ostacoli da superare per realizzare progetti di Performance management di successo.

La soluzione è adottare un approccio “bottom up” utilizzando una piattaforma software capace di connettersi con driver nativi a un insieme più ampio possibile di dispositivi di campo e capace di mettere ordine nella complessità dello shop floor.

La piattaforma consente di ridurre lo sforzo di configurazione grazie all’uso di librerie e template e alla standardizzazione di procedure operative che devono poter essere replicate da una linea o da un sito all’altro (approccio Model Driven), è manutenibile e scalabile.

È dotata di strumenti di reporting potenti e si integra con l’ERP per restituire i dati a consuntivo sul reale utilizzo degli asset e consentire una costificazione realistica.

Un ecosistema di system integrator con conoscenze di dominio verticale può rappresentare l’alternativa a un’ingegnerizzazione dell’applicazione in house. La possibilità di licensing in subscription consente di ridurre l’investimento iniziale e spostarlo da Capex a Opex.